Más recientemente, ha habido una serie de avances en molinos industriales estándar que ofrecen eficiencias y beneficios ambientales para mejorar aún más la eficiencia de la molienda. Entre una serie de fabricantes de molinos verticales de rodillos en varias regiones, la participación total de los fabricantes conocidos y de alta calidad es de aproximadamente el 70%, lo que significa que sus ingresos representan más de la mitad de los ingresos por aquellos trabajos de mala calidad a precios caprichosos que se apoderan del mercado recompensado. Este equipo avanzado ha cambiado los procedimientos de molienda de materiales, ya que no solo brinda la máxima eficiencia, sino también un menor uso de energía y un bajo impacto ambiental. A medida que la sostenibilidad gana importancia global, el uso de la tecnología VRM para promover prácticas de producción limpia es esencial.
La tecnología VRM combina funciones de molienda, secado y clasificación en una sola unidad compacta para reducir significativamente los costos de inversión de capital y el uso eficiente de su concepto de generador de gas caliente de 3 m de altura con una caja de engranajes incorporada. Los VRM trituran el material entre los rodillos grandes y una mesa de molienda giratoria, en comparación con los molinos de bolas convencionales. La compresión directa del tornillo de banco garantiza un rectificado uniforme y un mayor rendimiento con mucha menos potencia. Esto, en combinación con la capacidad de controlar la velocidad de alimentación, la velocidad del molino y la separación, significa que se puede lograr plenamente la molienda del tamaño de partícula ideal.
La sostenibilidad es también una de las principales razones para avanzar hacia la tecnología VRM. Las ventajas fiscales en materia de eficiencia energética, y en mayor medida cuando se trata de reducir la carga de CO2 generada de otro modo a través de la recolección natural de metano, llamados gases biogénicos (que deben transformarse pero también eliminar el carbono adjunto y el proceso de descomposición) ofrecen un medio asombroso. de mantener bajos los costos del gas. Los VRM funcionan en un circuito cerrado y eso es importante porque ayuda a la industria a mantener al mínimo la creación de polvo, lo que también hace que el coque tenga bajas emisiones. Además, la capacidad de utilizar una variedad de combustibles, incluidos tipos de combustibles alternativos y reciclados, brinda a los VRM una gran flexibilidad para cualquier planta de cemento moderna.
El proceso VRM comienza con la introducción de materias primas en la cámara de molienda del molino, donde se combinan para formar una mesa de molienda que gira lentamente. Los cilindros hidráulicos presionan los rodillos contra el lecho de material de molienda en la mesa giratoria. A medida que el tamaño de las partículas disminuye, se elevan con un flujo de aire caliente y se almacenan en un separador dinámico de tercer nivel que separa el material fino del más grueso. Las partículas finas salen como producto, mientras que las gruesas se reciclan. Comúnmente se lo conoce como sistema de molienda de circuito cerrado. Basta con que el ciclo se repita siempre, lo que permite una mayor eficiencia, un rendimiento constante y menos desperdicio de energía.
Los principales fabricantes de cemento toman el camino del VRM hacia el éxito para lograr objetivos de producción sustentable. Jugadores como LafargeHolcim, HeidelbergCement y CEMEX han seguido la tendencia de integrar VRM en sus operaciones debido a ahorros de energía de hasta 30-35%, menores costos operativos y cumplimiento de estrictas legislaciones ambientales. . Y, con los mensajes de estos líderes de la industria, vemos que la tecnología VRM ya no es una mejora en el mundo industrial, sino más bien un movimiento para anteponer las prácticas actuales y futuras a la responsabilidad.
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